降低管式妒熱負荷煉油裝置的特點是管式爐的熱負荷隨換熱流程的不同而改變。優化換熱流程，降低管式爐熱伍荷，是減少燃料消耗，降低裝置能耗最直接、最有效的措施。
以常減壓裝置的常壓爐為例，在20世紀70年代以前，原油入爐溫度（換熱終溫）僅220℃左右。新近設計常減壓裝置常壓爐，由于采用了優化換熱流程，爐入口溫度293℃，出口溫度360℃．熱負荷僅58.1MW；又采用了空氣預熱器，燃料空氣被預熱到273℃，燃料（標油）消耗仗5314kg／h。如果不優化換熱流程，入口溫度僅220℃，出口條件和空氣預熱溫度不變，則常壓爐熱負荷為103.7MW，燃料（標油）消耗高達9641kg/h。假定燃料油(標油)1400元／t，優化換熱流程后一年可節省燃料費5089萬元。優化換熱流程給管式爐帶來的節能效果和經濟效益很大。
那時建一套250×104t/a處理量的常減壓裝置，就需要一臺48.3MW的常壓爐，而現在經過換熱流程的優化，建—套處理量的常減壓裝置，常壓爐的熱負荷只需要72.6MW。為了降低能耗，第一輪節能改造首先就是優化換熱流程，原油換熱終溫（即常壓爐入口強度）從220℃提高到280—290℃，常壓爐熱負荷幾乎減少了一半，取得了顯著成果。
提高管式爐熱效率的目的是為了節能，而煉油裝置管式爐的節能措施比一般工業爐要靈活得多，一個裝置內常常不止一臺管式爐，另外還有各種其他設備，它們之間在熱能利用方面往往是可以互補的，這就有可能把管式爐同整個裝置結合在一起，全面考慮和優化，以便采取綜合節能措施。
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